在汽车零件与农业机械等精密组件的生产线中，”压合”是决定产品良率的关键制程。传统上，金属精密机械加工长期依赖油压压床，虽具备强大推力，却存在精度难以控制、能耗高昂以及环境脏污等困扰，难以满足少量多样、短交期以及净零碳排，智能升级势在必行。 

化新精密是精密机械零件加工的领导者，产品广泛应用于车用、工程建设与农业动力设备，外销遍及10多个国家。虽有深厚的技术底蕴，制程仍面临三大限制。首先，高度依赖经验，质量易波动，且关键技术难以传承；加上数据纪录不足，质量异常不易追踪。第二，站别分散导致生产动线过长，空间利用率与整体排程弹性低。第三，油压压床导致漏油污染、高能耗与噪音问题。
台达整合伺服压床与整厂监控助力化新精密，迈向效率与可持续的制程升级

在设备与数字升级的双需求下，台达藉由软硬整合的一站式服务获得化新精密青睐，导入伺服压床与VTScada工业图控系统整合方案。初期即密切合作，通过制程分析与治具优化使压合更精准。此外，以配方管理将老师傅的经验数字化，提升产出质量与效率。压合过程中，系统实时搜集压力、速度与时间等数据，可串联至MES建立生产履历，实现质量预警、降低重工率，强化交期承诺。针对生产动线，台达单一伺服压床整合”压合、检测、量测”，有效简化产线结构。

搭配工业图控系统VTScada，实时监控用电、废液、设备状态等数据，并生成报表、维护预警，让管理者灵活调整产线班别，优化能源配置。此外，能更有效地回收铁屑、水资源，也不需准备油桶更换，省下97%的空间与废液处理成本，每月用电从207,000 kWh降至164,900 kWh，年废油处理量从160吨减至10吨。
VTScada工业图控系统整合废液回收、能耗与与设备监控等关键信息，于同一接口以直观图表可视化整厂信息

台达整合伺服压床与VTScada工业图控系统，协助化新精密将传统经验转变为数据配方，建立稳定、透明且具高度弹性的制程架构，逐步成功转型绿色智造。