在汽車零件與農業機械等精密組件的生產線中，「壓合」是決定產品良率的關鍵製程。傳統上，金屬精密機械加工長期依賴油壓壓床，雖具備強大推力，卻存在精度難以控制、能耗高昂以及環境髒污等困擾，難以滿足少量多樣、短交期以及淨零碳排，智能升級勢在必行。 

化新精密是精密機械零件加工的領導者，產品廣泛應用於車用、工程建設與農業動力設備，外銷遍及10多個國家。雖有深厚的技術底蘊，製程仍面臨三大限制。首先，高度依賴經驗，品質易波動，且關鍵技術難以傳承；加上數據紀錄不足，品質異常不易追蹤。第二，站別分散導致生產動線過長，空間利用率與整體排程彈性低。第三，油壓壓床導致漏油汙染、高能耗與噪音問題。
台達整合伺服壓床與整廠監控助力化新精密，邁向效率與永續的製程升級

在設備與數位升級的雙需求下，台達藉由軟硬整合的一站式服務獲得化新精密青睞，導入伺服壓床與VTScada工業圖控系統整合方案。初期即密切合作，透過製程分析與治具優化使壓合更精準。此外，以配方管理將老師傅的經驗數位化，提升產出品質與效率。壓合過程中，系統即時蒐集壓力、速度與時間等數據，可串聯至MES建立生產履歷，實現品質預警、降低重工率，強化交期承諾。針對生產動線，台達單一伺服壓床整合「壓合、檢測、量測」，有效簡化產線結構。

搭配工業圖控系統VTScada，即時監控用電、廢液、設備狀態等數據，並生成報表、維護預警，讓管理者靈活調整產線班別，優化能源配置。此外，能更有效地回收鐵屑、水資源，也不需準備油桶更換，省下97%的空間與廢液處理成本，每月用電從207,000 kWh降至164,900 kWh，年廢油處理量從160噸減至10噸。
VTScada工業圖控系統整合廢液回收、能耗與與設備監控等關鍵資訊，於同一介面以直觀圖表可視化整廠資訊

台達整合伺服壓床與VTScada工業圖控系統，協助化新精密將傳統經驗轉變為數據配方，建立穩定、透明且具高度彈性的製程架構，逐步成功轉型綠色智造。