2020
Feb.

49

智造话题

台达分享智慧工厂转型经验
6 个关键步骤达成产能 70 % 提升

文: 机电事业群

近年来制造业无论内外都遭逢过去几年未有的困境,外部由于全球消费性市场快速变化,以往大量生产的高同构型产品,逐渐为个性化设计商品取代,少量多样生产需求浮现;内部方面则因少子化社会来临,尤其是台湾制造业者深度倚赖的中国大陆市场,过去一胎化政策所导致的人口减少,如今已反映在劳动市场,再加上各国纷纷优化劳工制度,使全球制造业者面临巨大困境。

不过,台达中国区智能制造暨技术发展副总经理王治平在实际经历台达产线智能化的转型过程后指出,危机就是转机,制造业者可趁此一变局启动智慧转型,拉开自身企业与对手的距离,为之后的市场竞局蓄积能量。
 
新旧产线一比,新产线产能提升 70%
台达身为全球自动化设备大厂,积极在智慧转型上着力,台达从 2015 年就展开智动化布局。王治平表示,为使产品上市后能真正满足产线需求,台达的自动化产品在上市前,都会先在自己厂内上线使用,以足够的时间验证其效能与稳定后,才会上市提供客户使用。在智能制造领域也是如此,2015 年开始,台达选定中国大陆华东与华南两处生产基地,导入智能制造系统,如今成效已然浮现,产能提升 70%、直接人力人均产值提升 3~5 倍,同一产能的生产面积则减少 35%。
 
王治平指出,上述效益证明了智能制造系统可提升效能、降低成本,对企业来说是正向政策,对制造现场的员工而言,亦是自我提升的契机,进而产生抗拒心态。因此台达这次的智能制造系统导入,除了提升产能外,也是让产线人员实际见证智能化系统的导入过程与工作变化,并从厂内并陈的新旧产线差异,了解智慧化是未来大势所趋,藉此学习调整工作方向。

就目前的导入成效来看,台达在中国大陆的智能制造系统相当顺利,而王治平认为成功关键在于台达在系统建置的前、中、后时期,都严格要求按照当初设定的六大步骤进行。


台达中国区智能制造暨技术发展副总经理王治平

台达的智能制造自有理论,升级需要 6 步骤!
六大步骤包括合理化、标准化、模块化、虚实整合、自动化与智能化。实施第一步的合理化前,管理者必须先审视内部的流程、动线是否优化,此一动作不但可找出因错误或不必要动作所产生的浪费,还可进一步让流程更精实。合理化后的下一步是标准化。当流程动线都合理后,即将之固定设为标准,并大量应用自动化机台,让所有的程序有一致标准,在标准化之下,所有的产能、良率就都可如预期浮现。标准化的下一步是将之模块化,把所有的标准动作复制到其他产线,让上述投入的资源产生最大效益。
 
第四个步骤则是虚实整合(CPS)。智能制造的概念是透过 OT 与 IT 系统的整合,让两大系统中的信息可以无缝流动,藉此产生更多价值,王治平指出,制造现场的数据多元,人与机器、机器与机器之间都会产生数据,再加上其中各种原材料规格、夹治具动作、设备参数等,数据量不仅庞大且纷杂,不过如果能妥善处理善加利用,就可创造出惊人效益。

工厂数字升级的最大挑战之一:OT、IT 怎么整合?
然而过去的 OT 与 IT 系统分属两大领域,在专业与系统架构各异的状态下,彼此难以互通,对此台达在导入前,就先行盘点两大系统的规格差异与对接需求,并在内部成立信息标准委员会,负责串接两大系统,经过长时间的磨合,现在台达华东与华南两大智能制造产线已完成虚实整合。将虚实两端紧密串连后,产线就可自动化运作,自行产出预期产能。
 
至于最终的智慧化愿景,王治平则认为必须满足 3 大指标。首先是弹性化产线,在少量多样的制造模式中,产线可以瞬间换线生产。其次是自我侦测与调整,当制程某一环节发生错误,此一环节的设备会立即侦测掌握,并将信息传输给产线其他环节的设备,快速调整因应,维持既有的良率与产能。最后则是设备完全模块化,可因应订单需求,在最短时间内快速拆换重组进行生产,让产线效能最大化。


台达积极投入智能工厂数字转型,导入华东与华南工厂的两大智能制造产线,以自身经验确保“智造”方案可满足客户需求

数字升级关键概念:罗马不是一天建成的,数位转型也是 
透过这六大步骤,台达落实了智能制造愿景,然而王治平指出,智能制造永远是动态进行,不会有完成之日,在未来运作中,必须持续反复检视每一步骤所设置的 KPI,才能让产线效能不断精进。
 
对于制造业者的智能转型,王治平建议制造业者可以参考台达作法,作为智慧转型的策略制定依据,不过他也指出,对多数厂商来说,智能化系统的建置有其专业,必须从外寻找资源,而台达除了有本身的导入经验外,在自动化领域也已深耕多年,可深切掌握不同制造业的特性,在协助客户建构系统前,会先行评估其需求,打造出最适化架构,缩短系统上线时间。对于未来发展,台达除了持续强化工厂的智慧化产线效能外,也会积极协助各制造业者数字转型,为即将到来智能化制造世代做好准备。

转载自科技报橘报导:https://buzzorange.com/techorange/2019/11/21/delta-smart-factory-transformation-experience/